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循环流化床锅炉炉墙保温施工说明

发布时间:2019-03-02 15:18

循环流化床锅炉炉墙保温施工说明
1.  施工工艺说明
     耐火浇注料浇注前先将浇注部位清理干净,不允许粘附杂物。所用模具的浇注面均应涂一层机油。所有预埋金属件、浇注金属面,浇注前应涂一层厚度为2㎜的沥青漆。浇注料拌和后应在30分钟内用完,宜一次浇注到规定厚度,振动密实。对厚度大于250㎜的部位应采用分层浇注的办法。在浇注上面一层时,振动棒不应触及下面料层。
1.1耐火浇注料内耐热钢筋网格,除特殊注明外,均采用φ6钢筋120×120网格,钢筋交接处用φ1.6镀锌铁丝捆扎,浇注前所有钢筋、吊杆均涂以δ2沥青。
1.2膨胀缝内填充物除注明处,均为普通硅酸铝耐火纤维毡。膨胀缝尺寸未注处,如果此缝由砌砖产生,缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡砌砖时将缝压缩至10㎜。此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘和剂粘固。如果此缝由耐火混凝土浇注产生,缝中填充物为δ20普通硅酸铝耐火纤维毡,浇注时任其自由压缩。
1.3锅筒环向留6~8道膨胀缝,宽度为8~10㎜,纵向隔2~3m留一道宽为8~10㎜的膨胀缝。
1.4管道保温用弧形瓦保温材料的材料数量、规格由施工预算决定。
1.5二次风喷嘴、给煤喷嘴浇注耐火混凝土前,先涂一层δ2㎜沥青以利于膨胀。
1.6一、二次风道保温厚度为100㎜,外侧为δ20㎜抹面层(砌砖图中未示出)。
1.7锅炉下降管、蒸汽引出管、上升管及省煤器引出管的保温层抹面外再包一层镀锌白铁皮。
1.8过热蒸汽管道保温层厚度为140㎜,外侧为抹面层。
1.9膜式水冷壁敷管炉墙采用硅酸铝纤维毯保温,外侧为抹面层保温层厚度180~200㎜。
1.10点火油枪、风道外用厚为100㎜的硅酸铝纤维毡保温,保温层外抹面厚为20㎜。
2. 炉墙施工说明
2.1耐火砖砖缝1.8~2.2㎜,保温砖砖缝纫机5~7㎜。保温砖的砌筑应平整,灰缝均匀,在砌筑不方便的部位,不能用碎砖头充实,应用混凝土填实。
2.2膨胀缝要平直,宽度偏差+2--0。缝内不得有灰浆、碎砖及杂物,缝内填充厚度稍大于间隙的耐火软性填料。填充硅酸铝纤维时,其表面要均匀涂抹耐火胶泥浆。
2.3管子穿墙处,管子表面用φ1.2㎜细铁丝捆扎δ10㎜厚的硅酸铝纤维毡,然后浇注耐热混凝土。
2.4耐热混凝土内钢筋及拉钩等表面不得有污垢。钢筋和金属零件表面涂以沥青层,厚度不小于2㎜。
2.5施工时要充分考虑采取措施以保证锅炉烘炉时水分的析出,具有外护板的炉墙,外护板在烘炉结束后满焊,烘炉前只允许点焊。炉墙的表面密封层在锅炉烘炉结束后进行。
2.6外部装有护板的炉墙,保温层与护板间不得留有空隙。施工中护板与炉墙外表面之间的间隙用表面均匀涂抹耐火胶泥的硅酸铝纤维填实。
2.7炉墙紧固应牢固,刚性梁处用珍珠岩水泥保温混凝土捣实。
2.8燃烧室处炉墙应平整,水平垂直度、厚度误差不应超过有关规定值,炉门孔、检查孔参照图纸施工,管子穿墙处施工时严禁泄露。
2.9托砖架处上下异形砖应按设计留出足够空隙,充实好硅酸铝耐火纤维。上异形砖的上平面,下展形砖下平面应与同一标高砌体平面平齐,下异形砖和托架之间间隙应用保温填料埴实。
2.10砌筑拉钩标砖处两块拉钩砖应相互对齐,其向火面应与所在炉墙在同一平面上,拉钩砖的中心应比拉钩管中心低3㎜。拉砖的空隙应用保温填充料填充。
2.11砌筑用灰浆应选用与砌体同一材料,不得混用。
3 返料器炉墙施工说明
返料器是本锅炉的关键部件,其砌筑应严格按图纸进行施工。
4 流化床浇筑施工说明
流化床浇注施工时,风帽安装就位后,先用塑料管或塑料布将风帽小孔套住,并临时固定,然后浇注耐火混凝土。耐火混凝土干硬后,必须拆除风帽上密封小孔用塑料管或塑料布,并逐个检查风帽小孔是否通畅,如不通畅,应予以清理。
5 其他说明
5.1返料器膨胀装置的工艺
返料器膨胀装置上端固定。结构为上、下套筒式,外层为不锈钢制波汶膨胀节,套筒与波汶膨胀节之间填充硅酸铝耐火纤维,硅酸铭填充方向为垂直方向。
施工顺序:
将连接膨胀装置的上部钢板与膨胀节套在一起,膨胀节与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维。
把膨胀节,上、下部钢板就位,按图纸要求焊接。
在导灰管与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维。
安装导灰管。
安装顺灰管。
5.2分离器下部膨胀密封装置安装工艺参照返料器。
5.3炉膛下部与燃烧室交界处:该处要严格按图纸要求施工,与膜式水冷壁交接处杜绝台阶出现。
5.4《砌筑说明书》与砌砖图配合使用。

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